Une valeur ajoutée grâce au laser

En principe, nous pouvons distinguer deux types de traitement au laser. Dans le cas de la gravure classique au laser CO2, une petite quantité de matière est enlevée de la surface du verre, ce qui permet de créer la fonctionnalité souhaitée. « Le Laserbird nous permet de miser sur un procédé alternatif et doux qui utilise un rayonnement laser à ondes courtes. La surface du verre n’est pas touchée, tout comme la structure de tension, et les propriétés de qualité restent donc inchangées », explique Dr Thomas Rainer, responsable du développement et fondé de pouvoir chez HEGLA boraident à Halle/Saale.

En 2012, l’entreprise avait déjà présenté une installation pour la finition assistée par laser. Deux variantes en ont découlé, qui se distinguent par leur degré d’automatisation et leur encombrement. La version Classic peut être chargée automatiquement ou manuellement. Le verre est introduit sur le convoyeur de chargement ou mis en place par l’opérateur. Le verre est ensuite transporté dans la zone de sécurité afin d’être traité au laser. Afin de gagner du temps, le verre suivant peut être placé pendant ce temps sur le convoyeur et est ainsi prêt pour le traitement. Le Laserbird smart a été développé pour les petits ateliers de production et les besoins en moyenne quantité. Le chargement se fait manuellement sur la zone de traitement, de sorte que l’installation prend moins de place sans la surface de chargement supplémentaire.

Une commande par application sur le PC permet de sélectionner les finitions souhaitées et, selon les dimensions des installations, de traiter un seul verre, un PLF ou une unité de verre isolant. Le traitement peut également être commandé de manière entièrement automatique via l’ERP de l’usine de traitement du verre. Pour ce faire, la lecture de l’identification du verre et la demande de l’enregistrement du traitement depuis l’ERP ont lieu avant le traitement du verre. « Le traitement au laser est très flexible. Il offre la possibilité de créer différents produits en alternance et de manière spontanée », décrit Dr Thomas Rainer. « Ainsi, il n’est pas rare, et même souhaité, qu’un verre de protection pour les oiseaux soit suivi d’un verre chauffant ou d’un verre perméable aux ondes de téléphonie mobile ».

Le verre de protection pour les oiseaux est l’application laser la plus demandée. Afin d’obtenir un effet maximal de prévention des impacts d’oiseaux, un motif de points est imprimé sur la face extérieure du produit en verre en première position à l’aide du procédé d’impression laser UniColor breveté. La couche très fine qui en résulte, résiste aux rayures, à la lumière et aux intempéries. Elle est opaque ou semi-transparente au choix, et signale à l’oiseau un obstacle infranchissable. Le deuxième effet consiste à interrompre efficacement le reflet des arbres ou des buissons, par exemple, sur la surface du verre, ce qui rend l’approche des oiseaux peu attrayante. Qui plus est, une légère réflexion et une forte dispersion de la lumière donnent un signal d’avertissement supplémentaire. L’efficacité a été démontrée avec différents revêtements de verre et compositions de verres par l’American Bird Conservancy (ABC). « Nous constatons un grand intérêt, notamment pour les bâtiments à usage public, car les oiseaux morts ne sont ni attrayants ni dans l’air du temps », explique Dr Thomas Rainer.

Les verres isolants modernes à triple vitrage et les couches fonctionnelles métalliques ont plusieurs effets, car la perméabilité à la téléphonie mobile diminue avec l’augmentation de l’isolation thermique et de l’isolation. Un fin motif dodécagonal permet en conséquence une réception complète. La couche à faible émissivité est donc enlevée en traits fins de 50 µm ou transformée physiquement, de sorte que les ondes de téléphonie mobile puissent pénétrer à l’intérieur. Le procédé breveté de transformation des couches permet notamment aussi la fonctionnalisation sur des unités de verre isolées finies. La structure créée par laser est à peine visible et n’a aucune incidence significative sur la valeur Ug.

Ce qui fonctionne à petite échelle pour la téléphonie mobile peut également être appliqué à grande échelle. Clair comme du verre et sans altération optique, le laser retire le revêtement dans la zone souhaitée des miroirs, des joints périphériques ou des verres pour le Structural Glazing. « La surface reste intacte et le résultat est esthétiquement plaisant », explique le responsable du développement.

La réduction de la charge de neige sur les surfaces en verre ainsi que la prévention de la formation de condensation sur les surfaces en verre due à l’humidité est un défi qui se pose souvent, notamment dans les pays scandinaves. La structuration de la couche pyrolytique en piste conductrice, qui peut ensuite être chauffée à faible température, peut aider. Le même procédé est utilisé pour la protection contre les effractions : si la conduction est interrompue, une alarme se déclenche.

Les bactéries et les germes n’ont aucune chance lorsque des ions d’argent sont introduits dans le verre par un procédé d’impression laser breveté : au contact de la surface, les agents pathogènes meurent. Cette finition longue durée est utilisée dans les domaines où les exigences en matière d’hygiène sont strictes, comme les cuisines, les chambres froides ou les hôpitaux, par exemple, sur les surfaces et les portes. 

« La flexibilité est l’un des principaux atouts de la finition au laser », explique Dr Thomas Rainer. « Je recommande donc de positionner le Laserbird à la fin de la chaîne de fabrication ». Les processus sur les lignes de découpe et de verre isolant peuvent alors être réalisés indépendamment de la finition et être ajustés à tout moment. Le verre est transféré manuellement sur l’installation à partir d’un châssis à verre ou automatiquement grâce à une alimentation par chariot à fils. Par ailleurs, si les verres sont identifiés par un marquage et un code QR, la finition souhaitée peut être déclenchée par le système sans que l’opérateur intervienne. « Sans temps de préparation ni exigences de production en série, il est possible de fabriquer des produits à valeur ajoutée qui, autrement, ne seraient réalisables qu’au prix de longs délais de livraison ou d’achats supplémentaires », explique le responsable du développement.

HEGLAboraident GmbH & Co. KG
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Carsten Koch
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