« La base de notre travail de développement visait à répondre à la question suivante : comment gérer les verres défectueux et usagés de manière plus écoresponsable tout en préservant les ressources ? », explique Dr Heinrich Ostendarp, directeur de HEGLA. Pour que les plaques de verre puissent continuer à être utilisées de manière polyvalente, l’objectif consistait à détacher chaque plaque de l’espaceur de manière propre et sans dommage, de façon fiable et avec une productivité élevée. « Grâce à un tout nouveau procédé de séparation, seule une quantité minimale de masse de scellement reste à la surface du verre lors du processus automatisé ». Les dimensions des verres isolants ainsi que la structure du verre isolant sont donc mesurées entièrement automatiquement. Une fois que le verre est détaché du verre feuilleté, il peut faire l’objet d’un recyclage, sans perte de qualité de la matière première. Tout comme les verres, les espaceurs non endommagés et l’agent siccatif intact peuvent être éliminés séparément ou recyclés.

Le recyclage séparé de différents types de verre présente des avantages par rapport au conteneur mixte. Si les verres sont triés de manière appropriée, il en résulte une plus-value financière. L’incidence est également positive sur l’environnement, car les verres retrouvent le chemin de la cuve de verre float, permettant ainsi de fermer le cycle des matériaux et de préserver la qualité de la matière première. Qui plus est, un kilogramme de verre float fabriqué à partir de verre usagé génère environ 0,3 kilogramme de CO2 en moins par rapport à l’utilisation d’un mélange de verre classique.

Outre le recyclage en fonction du type de verre, le recyclage de verres non endommagés est une autre option permettant d’augmenter le taux de recyclage. « C’est surtout pour les unités de verre isolées d’envergure et de haute qualité nouvellement produites que la séparation et la réparation ont un sens, si ces opérations sont réalisées de manière productive et sûre », explique le directeur. Si des impuretés ou des défauts de surface devaient apparaître dans un verre feuilleté de verre isolant tout juste produit, et ce, malgré toutes les précautions qui ont été prises, les verres peuvent être détachés proprement et, le cas échéant, le verre défectueux peut être éliminé. Les autres verres sont par conséquent conservés et traités ultérieurement. Cette procédure peut être intéressante sur le plan économique, notamment pour les revêtements spéciaux, les verres de sécurité trempés ou les verres de sécurité feuilletés ainsi que les structures complexes et de grande taille. « Notre installation nous permet d’accélérer et de simplifier un processus qui, dans de nombreuses entreprises, est réalisé à la main et dépend surtout du savoir-faire et du collaborateur ou de la collaboratrice », souligne Dr Ostendarp.

S’il est impossible d’effectuer la réparation lors du processus de production en cours ou si aucune découpe spéciale ne peut être réalisée, il reste une troisième possibilité. Le verre séparé proprement du butyle et du scellement peut en effet être bâché pour des commandes ultérieures et découpé à une dimension plus petite. Des cas d’application s’offrent ici pour le verre de sécurité feuilleté ainsi que pour les verres spéciaux de haute qualité ou qui ne sont plus disponibles.

Question : La séparation des unités de verre isolées est un processus que les spécialistes du verre ont jusqu’à présent souvent évité en raison du temps et des coûts qu’elle implique. Quelle évolution entrevoyez-vous ici ?

Dr Ostendarp : La technique de séparation automatisée va modifier le processus actuel. En plus d’une productivité et d’une sécurité accrues, la qualité du verre issu du processus de séparation est plus élevée, les verres sont en conséquence plus propres et l’espaceur et son agent de séchage ne sont pas affectés. La séparation des verres isolants en elle-même devient financièrement plus intéressante avec des verres de plus en plus grands et une part croissante de verres spéciaux. Dans le cas d’une petite unité de verre avec deux verres float simples, il s’agit encore actuellement d’évaluer individuellement les dépenses et les avantages. Mais s’il y a un verre de sécurité feuilleté, un revêtement spécial ou un verre de sécurité trempé, la séparation devient de plus en plus intéressante. Et ce, même s’il s’agit d’un verre de parement dans le cas de réparation d’une unité, qui entraînerait des délais de livraison ou des coûts plus élevés. Les impacts de l’installation résultent d’une part de la cadence. La séparation doit se faire de manière automatisée et si rapidement qu’en plus de protéger l’environnement, des économies peuvent être réalisées. Avec la hausse du prix du CO2, ce rapport continuera de s’améliorer. D’autre part, la réparation ou le recyclage en fonction de la nature du verre permet d’économiser du CO2 et de contribuer à la réalisation des objectifs climatiques.

Question : Vous mettez l’accent sur l’aspect de la durabilité et de la préservation des ressources. Pouvez-vous expliquer ce point plus en détail ?

Dr Ostendarp : Les objectifs en matière de protection climatique sont plus que jamais des sujets d’actualité. Il existe désormais des appels d’offres qui exigent des concepts de recyclage et d’amélioration du bilan climatique. C’est pourquoi la séparation de verre isolant peut être très intéressante, ne serait-ce que du point de vue de l’image. Qui plus est, le recyclage permet d’économiser du CO2 et de réduire les coûts liés aux certificats CO2 chez le fabricant de verre float. Enfin, l’engagement doit toutefois aussi être profitable, ce qui peut être renforcé par des incitations financières.

Question : La séparation des verres isolants n’est pas encore très répandue, mais nous remarquons pourtant que l’attention portée à ce sujet est très importante. Qu’attendez-vous pour l’avenir ?

Dr Ostendarp : J’imagine que de nouveaux groupes d’intérêt se pencheront sur ce sujet. Les unités de verre isolées seront alors en partie déjà séparées sur le chantier. Les fournisseurs et les acheteurs pourront se rencontrer via des plateformes logicielles. Nous pouvons aussi imaginer de nouveaux produits en verre allant jusqu’à des unités de verre isolées composées de verres entièrement recyclés. Si nous tenons compte des prix de l’énergie, la fusion devient encore plus intéressante : aujourd’hui déjà, la demande en tessons, une fois séparés, pour les cuves de verre float est importante.

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