Logiciel et automatisation : des petits pas aux effets rapides

Mais s’il s’agit d’abord de réduire les coûts et d’améliorer ou d’automatiser les processus, il n’est pas toujours nécessaire d’opter pour une solution de grande envergure. Selon Jan Schäpers, directeur général de la société HEGLA-HANIC, spécialisée dans les logiciels pour l’industrie du verre, il est souvent intéressant de d’abord se pencher sur certains secteurs.

Si la hiérarchisation ou l’analyse est difficile au début, Jan Schäpers recommande cette réflexion initiale ayant régulièrement fait ses preuves : « Où utilise-t-on encore le papier ? Où trouve-t-on des processus gérés analogiquement ou déclenchés manuellement ? ». La raison : « Les étapes de travail pour lesquelles les informations sont transmises manuellement ou par feuilles de route sont plus sujettes aux erreurs, et généralement plus lentes, que les processus contrôlés par système », décrit Jan Schäpers. Dans l’idéal, les données nécessaires peuvent être intégrées dans le MES et le logiciel de planification de la production au travers d’une interface ou, mieux encore, y être saisies de manière centralisée pour chaque besoin. Elles sont alors rendues disponibles automatiquement de manière centralisée et sans erreur, ce qui permet d’exploiter tout leur potentiel. Lorsque la fusion représente des contraintes techniques trop importantes, le transfert des informations par scan est une alternative méritant d’être mentionnée : Utiliser une étiquette lisible par machine ou un marquage au laser permet de documenter le traitement pour le suivi du produit ou de l’évaluer pour la planification de la production. Selon le degré d’intégration des données, l’identifiant ou le code issu du marquage peut déclencher des opérations sans risque de confusion. Un Double Edger dispose ainsi immédiatement des données pour traiter la plaque de verre installée. Il est également possible, par exemple, de transmettre à une installation de traitement au laser les informations relatives à la création d’un verre perméable aux ondes de téléphonie mobile ou d’un verre de protection des oiseaux. Lorsque le scan confirme également la fin d’un processus, il génère des données de production précieuses disponibles pour la planification des capacités et de la production.

L’optimisation des chutes est en soi un sujet récurrent des entreprises de transformation du verre. Mais l’augmentation du coût du verre a encore accru son importance. En fonction des produits proposés et du degré d’automatisation de la manutention, l’optimisation dynamique sans fin promet d’autres avantages. Jan Schäpers illustre le principe : « L’optimisation prend en compte plusieurs lots pour être adaptée en permanence, par exemple lors de la production de nouvelles plaques de verre ou de la création de commandes dans l’ERP ». Cela permet d’augmenter le taux de recyclage et de réduire les ressources consommées. Un potentiel supplémentaire peut être créé par un système automatique de plaques de verre résiduelles lié au logiciel d’optimisation et gardant celles utilisables à portée de l’installation de découpe.

Les nombreuses données générées par la numérisation ainsi que l’automatisation des installations et des étapes de processus constituent une base permettant de faire participer et d’impliquer davantage les collaborateurs dans leurs activités quotidiennes. D’une part, la collecte de ces informations améliore la connaissance de la production. D’autre part, on constate souvent qu’un cockpit améliore la communication et la compréhension mutuelle dans l’entreprise. En fonction de la sélection et de l’enregistrement des données, les moniteurs de la production indiquent entre autres les stocks, le respect de l’agenda par la découpe ou la fabrication ISO ou les lots devant être priorisés pour un jour donné. Un système de feux tricolores intuitif avec une comparaison des valeurs théoriques et réelles peut au besoin indiquer si la production est toujours en phase ou si des mesures doivent être prises.

Outre ces nombreuses options de tailles petites et moyennes, la mise en réseau et la numérisation globales, par exemple de l’ERP vers le logiciel de planification de la production et les machines, offrent d’autres bases de réflexion. Ici aussi, Jan Schäpers conseille de prendre d’abord en compte les domaines non directement impliqués dans un processus ou contrôlés manuellement par papier. Selon les produits, il peut être intéressant d’optimiser le processus de commande dans l’ERP, puis d’importer automatiquement la commande client et de vérifier sa plausibilité ou de demander les informations manquantes. En fonction de la configuration, le stock est immédiatement vérifié et un code de commande est généré pour les différentes installations. Pour certaines entreprises, l’écriture des documents d’expédition déclenchée par scan automatique ou manuel sur l’installation est optimale. Plus les différents systèmes, équipements et zones sont en communication directe ou contrôlés par un logiciel, moins le système dans son ensemble est sujet aux erreurs et aux retards. Jan Schäpers : « La dynamique économique de ces dernières années a montré qu’à côté de l’objectif principal de l’industrie 4.0, ces petites étapes intermédiaires sont précieuses pour améliorer les processus, minimiser les erreurs ou s’adapter de manière flexible aux besoins ».

HEGLA-HANIC GmbH
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Carsten Koch

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