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L'industrie 4.0 en tant qu'approche du développement de la future chaîne de création de valeur

L'industrie 4.0 est l'un des thèmes les plus discutés de l'industrie du verre. Si, d'un point de vue scientifique, ce terme décrit une vision de l'avenir cohérente (bien qu'encore générale) liée à une multitude de mots phares, nombreuses sont les questions qui restent encore sans réponse quant à son application dans la pratique.

Logistique Shop-Floor APP

La numérisation, la mise en réseau et le suivi : autant d&039;étapes intermédiaires menant à la production de l&039;avenir

« L'industrie 4.0 ne constitue pas une finalité théorique en soi dépourvue d'objectifs, et encore moins un guide général expliquant la manière dont une entreprise de traitement du verre peut se préparer à l'avenir », déclare Bernhard Hötger. Technologies de numérisation, de mise en réseau et de collecte et d'évaluation automatiques des données : tels sont les jalons sur le chemin menant à la production de l'avenir. Toutefois, il appartient à chaque entreprise de déterminer dans quels cas ces concepts permettront d'engendrer le résultat escompté. « Tout d'abord, il convient d'examiner de près l'ensemble du processus de création de valeur, de la génération des commandes au service après-vente, en passant par la production, toutes les machines, tous les points de transfert de données et de produits partiels, ainsi que les logiciels. Puis, la deuxième étape consiste en l'élaboration d'un concept global et la définition des approches les plus efficaces », recommande le directeur du groupe HEGLA. Les informations peuvent alors être générées à partir des données ainsi obtenues, puis converties pour la production.

Il y a quelques années encore, ces optimisations étaient uniquement centrées sur la production et son potentiel d'automatisation et de mise en réseau. Au fil des progrès techniques, l'intérêt s'est étendu à de nouveaux domaines.

Poursuivre le développement de la chaîne de création de valeur afin d&039;optimiser l&039;utilisation des ressources et du savoir-faire

Bernhard Hötger en est convaincu : « Avec des machines modernes provenant d'un fournisseur de qualité, la performance pure d'une installation suffit normalement pour pouvoir produire dans le respect des délais, même avec de strictes exigences en termes de volume et une variété importante des produits. » En règle générale, le nombre de collaboratrices et collaborateurs suffit également pour traiter les commandes en cours. Par conséquent, l'objectif de l'industrie 4.0 et de son processus de transformation est de continuer à développer toute la chaîne de création de valeur ainsi que le déploiement du personnel, de manière à ce que les ressources et le savoir-faire disponibles puissent être exploités de manière optimale. Il convient également de mettre le verre à disposition au bon moment, c'est-à-dire dès qu'il devient nécessaire pour la suite du processus. Le terme de « logistique d'atelier » décrit le concept qui se cache derrière ce principe : la production est optimisée de façon à ce que l'efficacité ne dépende plus de machines ou de facteurs individuels. Il convient plutôt d'envisager le flux de verre comme un processus global et homogénéisé.

Comparaison entre la situation cible et réelle, possibilités de contrôle grâce aux données et au suivi

Les processus de transformation menant à l'industrie 4.0 rendent plus importants la collecte et l'évaluation des données, mais aussi les logiciels. Dès que les données issues des installations et des processus sont disponibles, la situation cible et la situation réelle en termes de planification et de résultats peuvent être comparées en temps réel. Cette analyse n'est ainsi plus fondée sur des probabilités, des valeurs prévisionnelles et une production partiellement identifiée. Les informations sont encore plus précises avec, par exemple, l'utilisation du marquage au laser au sein de la production. Dès qu'un verre est marqué d'un numéro ou d'un code QR, il peut être identifié sans ambigüité tout au long du cycle de vie du produit et suivi en toute sécurité au sein des stations de production. Plus de telles informations sont collectées, traitées et mises à disposition, plus les processus interagissent et deviennent transparents. Si ces données sont mises à disposition de manière ciblée, par exemple pour l'optimisation continue de HEGLA-HANIC, les variations temporelles sont directement intégrées dans la planification, entraînant si nécessaire un ajustement des plans de découpe en fonction des produits à privilégier, ou sont utilisées pour l'optimisation des découpes.

La combinaison d'informations provenant de capteurs supplémentaires, de données issues de la commande des machines ou de logiciels ERP illustre les processus de manière plus précise encore et met en évidence les faiblesses de la chaîne de création de valeur concernée. Chaque processus peut être modifié et simulé, et des scénarios idéaux peuvent être définis dans le cadre de l'analyse des processus sur base des chiffres-clés et des corrélations qui en résultent. Les connaissances acquises permettent ainsi de concevoir les processus d'une manière optimale pour l'entreprise concernée.

Les employés reçoivent des informations utiles sur les étapes des processus

Le directeur de l'éditeur de logiciels HEGLA-HANIC, Dr Jan Schäpers, conseille à ses clients de collecter les données sur de longues périodes afin qu'elles soient disponibles pour une évaluation ultérieure. Il recommande également d'utiliser des cockpits sur les sites de production centraux afin d'afficher les données relatives aux machines, les délais de maintenance, les indicateurs clés de performance (ICP) pertinents ou la situation cible/réelle actuelle du processus en toute transparence. Les collaborateurs disposent ainsi d'informations utiles pour les étapes de leur processus, pour la prise de décision ou pour faciliter leur travail. En outre, l'application Shop-Floor-Assistance permet d'accéder aux données du cockpit et de la machine ainsi qu'aux intervalles de maintenance, notamment, et ce indépendamment du lieu et du fabricant. Outre la documentation relative à chaque installation, un service de commande interne ou l'exigence d'un transport de racks interne, l'application offre, par exemple, des fonctionnalités d'identification des verres par scan du code QR. L'application peut également être utilisée en dehors de la production en fonction du niveau d'intégration et de transfert des données. Il suffit alors de scanner sur le chantier pour, par exemple, accéder au certificat de protection incendie d'un vitrage, pour commander directement un verre identique ou pour documenter la livraison d'un châssis avec un scan ou une photo. Le transfert complet des données tout au long de la chaîne de création de valeur étend considérablement les possibilités : le poseur de fenêtres peut passer une nouvelle commande d'un produit directement via l'application, demander en même temps à son fournisseur le verre requis, l'interroger sur son prix, et donner immédiatement au client une date de livraison.

Transformation et imbrication des machines, des processus et des formes d'interaction

« La mise en réseau, l'automatisation et l'imbrication croissantes des processus, des logiciels et des machines permettent de créer des systèmes toujours plus étroits et denses, dont la flexibilité dépend surtout des logiciels et des possibilités d'adaptation de la production », explique Bernhard Hötger. « D'une part, c'est ainsi que se forme un flux de verre au sens de la logistique d'atelier. D'autre part, les machines, les processus et les formes d'interaction changent et continuent de se mélanger. »

Dans le cadre du projet interne HEGLA 4.0, les commandes des machines seront donc également conçues de manière encore plus conviviale, et leur degré de mise en réseau avec le logiciel HEGLA-HANIC et l'appli HEGLA sera revu à la hausse. Les paramètres et les chiffres-clés des systèmes peuvent, au choix, être stockés dans un cloud, par exemple. Le contrôle du disque de découpe facilite le travail de l'opérateur, au même titre que les avantages d'une maintenance axée sur les besoins, qui indique la nécessité d'une maintenance, par exemple lorsqu'une valeur seuil est dépassée, ce qui est notamment le cas quand un entraînement est soumis à une tension.

« Dans le passé, nous étions jugés sur notre capacité à fendre et à briser du verre. C'est maintenant une condition. Aujourd'hui, un PLF rentre dans l'usine, et il faut qu'un produit de qualité supérieure arrive chez le client final. Chez HEGLA, notre tâche consiste, au sein du processus de production, à veiller à ce que notre client livre un produit haut de gamme à la date promise et génère la valeur ajoutée calculée », déclare Bernhard Hötger.

 

 

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Carsten Koch
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E-mail: carsten.koch(at)hegla.de

L'application HEGLA Shop-Floor-Assistant (indépendante du fabricant) permet d'accéder au cockpit, aux intervalles de maintenance, aux données des machines ou à la documentation, et ce indépendamment du lieu.

L'application HEGLA Shop-Floor-Assistant (indépendante du fabricant) permet d'accéder au cockpit, aux intervalles de maintenance, aux données des machines ou à la documentation, et ce indépendamment du lieu. En fonction du niveau d'intégration des données, les certificats de protection incendie peuvent être consultés en scannant le code QR apposé sur le verre, une nouvelle commande de verres identiques peut être passée ou des châssis peuvent être localisés.