Isolierglas kontinuierlich und in Reihenfolge sortiert

Als eine Leistung des neuen Konzepts wird das Einschleusen und die Nachproduktion von fehlenden oder beschädigten Einheiten vereinfacht. Zusätzlich wird die strenge Abhängigkeit zwischen dem Versand und der Fertigung gelöst. Dabei kommt ein bisheriger Grundsatz der Produktion an seine Grenzen und eröffnet zusätzliche Optimierungsmöglichkeiten: Nicht länger ist die Versandreihenfolge der dominierende Faktor für die Iso-Fertigung.

„Fehlscheiben oder verkratzte Einheiten sind für die Isolierglasfertigung fast immer eine Herausforderung“, beschreibt der HEGLA-Geschäftsführer Bernhard Hötger die Motivation zur Entwicklung der Anlage. „Sobald ein Batch in Bearbeitung ist und die ursprünglich geplante Reihenfolge nicht mehr eingehalten werden kann, entsteht an der Fertigungslinie ein hoher Handlingsaufwand, der so manches Mal zu Produktions­unterbrechungen führt“. Um die Einheiten ohne Umstapeln auf die bereitstehenden A- oder L-Gestelle in Versandreihenfolge übergeben zu können, wird das Auftragslos üblicherweise absteigend von den großen zu den kleinen Formaten organisiert. Steht dann eine Nachproduktion, beispielsweise wegen Kratzern im Glas an, führt dies fallweise zum Abbruch der Versandbereitstellung und die Glasböcke werden personal- und zeitintensiv in einem anderen Hallenbereich positioniert. Alternativ finden die nachfolgenden Einheiten auf weiteren Gestellen ihren Platz, so dass später von Mitarbeiter*innen die gewünschte Reihenfolge wiederhergestellt werden muss.

Durch Zwischenspeicherung der gefertigten Isoliergläser entkoppelt das neue Sortiersystem SortJet IG die Prozesse zwischen Fertigung und Versand und reduziert die direkte Abhängigkeit: Die Beschickung der Gestelle beginnt erst, wenn alle Einheiten eines Auftrags gefertigt sind. Um dies zu erreichen, werden bis zu vier Isoliergläser direkt nach ihrer Fertigstellung auf der Linie automatisch auf eine Transferplatte übergeben und in einem Trockenturm eingelagert. Je nach Konfiguration folgt nach ihrer Aushärtung die Abnahme und die Übergabe in einen horizontalen Sortierspeicher. Ist ein Kundenbatch schließlich vollständig und steht für den Versand an, wird vom Bediener oder von der Software die Bereitstellung ausgelöst und damit alle Scheiben in der benötigten Reihenfolge ausgeschleust. „Vor allem bei Nachproduktionen und bei gemischten Glassorten hat diese Verfahrensweise einen großen Vorteil“, so Bernhard Hötger. „Eine fehlende Einheit kann jederzeit gefertigt und einsortiert werden, ohne dass ein Stillstand der Iso-Linie oder ein höherer Personaleinsatz erzeugt wird“. Schließlich entsteht mit der Zwischenspeicherung und optimierten Zusammenführung auch eine verlässliche Glasübergabe in Reihenfolge, die als weiteren Ausbauschritt zur Entlastung des Personals einen Robotereinsatz möglich macht.

Sind die Produktionserfordernisse zwischen der Isolierglaslinie und der Versandbereitstellung erst einmal gelockert, entsteht weiteres Optimierungspotential. „Mit der Möglichkeit, das Kundenbatch erst nach der Fertigung im Sortiersystem zusammenzuführen, kann die Produktion flexibler und effizienter organisiert werden“, erklärt Bernhard Hötger. Je nach kundenindividueller Ausstattung der Isolierglaslinie bringt es beispielsweise Vorteile für die Rüstzeiten, sortenrein Zweifach- oder Dreifachglas zu produzieren. Weiterhin können unter anderem auch Chargen mit gleicher Gasfüllung oder Versiegelungsmasse zu verbesserten Bearbeitungszeiten führen. 

„Zukünftig bietet die übergreifende Optimierung des Verschnitts und der Isolinie weiteres Potential für die Taktzeiten und den Glasnutzen“, so der HEGLA-Geschäftsführer. „Mit dem System schaffen wir eine neue Prozessflexibilität, die in der Iso-Produktion bislang nicht möglich schien“. 

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Carsten Koch
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