Dünnglas macht das Dreifach-Iso schlank

Aus chemischer Sicht ist das Dünnglas ein Borosilikatglas. Im Vergleich zur klassischen Kalknatronscheibe zeichnet es sich bei gleicher Dicke durch eine höhere Belastbarkeit und Wärmebeständigkeit aus. Diese Materialeigenschaften machen die Herstellung und die Verarbeitung von sehr dünnem Glas überhaupt erst möglich. Bislang wurde es vor allem für technische Anwendungen eingesetzt und beispielsweise zur Produktion von Displays verwendet. Einerseits ist das Dünnglas zwar bruchfester als typisches Floatglas, andererseits ergeben sich durch die geringe Materialstärke höhere Anforderungen an das Handling, den Weitertransport und die Kantenqualität im Zuschnitt. „Kein Grund zur Sorge“, so der HEGLA Geschäftsführer Bernhard Hötger: „Das Borosilikatglas ist etwas anspruchsvoller, jedoch lässt es sich mit den entsprechenden Anlagen und mit einigen Anpassungen an den Betriebsabläufen gut verarbeiten“. 

Das Dünnglas für Architekturanwendungen ist üblicherweise ab 0,5 mm stark. Für verlässliche Produktionsprozesse und zur Vermeidung von Beschädigungen wird ein automatischer Gesamtablauf empfohlen. So kann beispielsweise das Auflegen mit einer speziell angepassten Flurbeschickung und entsprechendem Saugerabstand erfolgen. Ein durchgehend flächiges Transportband ersetzt auf der Schneidanlage den typischen Filzbelag und gibt festen und rutschsicheren Halt. Durch Sensoren wird die Scheibenposition erfasst, so dass ein Ausrichten entfällt. Der Spezialschneidkopf ritzt Gläser zwischen 0,5 und 2 mm exakt nach Schneidplan. In der Kombi-Variante mit zusätzlichen Schneidkopf für konventionelles Float ist die Bearbeitung bis 12mm Dicke möglich. 

Für maximale Präzision, Verfahrgenauigkeit und Kantenqualität sind die Schneidtische der Reihe Galactic TG mit elektromagnetischen Linearantrieben ausgestattet. „Wir haben als HEGLA mehr als 30 Jahre Erfahrung mit dem Zuschnitt von technischem Glas. Die präzise Antriebstechnik, die hohe Laufruhe und Verfahrgenauigkeit sind die Schlüsselfaktoren für diesen Produktbereich“, erklärt Bernhard Hötger. Damit die Scheibe nach dem Schneiden prozesssicher transportiert und auf der Iso-Linie verarbeitet werden kann, ist eine hohe Kantenfestigkeit erforderlich. „Durch die abgestimmte Schneidtechnik und systemgesteuerte Abläufe erzielen wir eine homogene Schnittkante, die für die Folgebearbeitung unerlässlich ist“, so Bernhard Hötger. 

Für das weitere Handling und für den schonenden, fachgerechten Transport im Shop-Floor empfiehlt der HEGLA Geschäftsführer automatische Prozesse auf den Anlagen und zwischen den Bearbeitungsstationen. Als eine Lösung können speziell ausgelegte Fächerwagen mit automatischer Be- und Entladung zur internen Logistik verwendet werden. Die geschnittenen Scheiben werden dazu von der Schneidanlage über einen Kipptisch in ein Fach systemgesteuert eingestellt. Die Glasentnahme und -übergabe zur Isolierglaslinie erfolgt ebenso automatisiert, so dass ein Verwechseln oder eine Kantenbeschädigung maximal ausgeschlossen werden können. 

Die Iso-Einheit mit Dünnglas als Mittelscheibe und TPS-Spacern wird beispielsweise auf einer dafür entwickelten Fertigungslinie von Glaston produziert. Die Zusammensetzung der Dreifach-Einheit kann dabei so konfiguriert werden, dass es genau auf die Maße des auszutauschenden Zweifachglases abgestimmt ist. Der mit diesem Isolierglas erreichte U-Wert ist vergleichbar mit der Leistung konventioneller Dreifach-Einheiten. Deutlich geringer ist allerdings die Paketstärke des Aufbaus und dessen Gewicht. Zugleich wird durch die geringere Materialstärke Glas und CO₂ eingespart.

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Carsten Koch
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